As modernas linhas de envasamento permitem envasar dezenas de milhares de garrafas ou latas por hora e custam alguns milhões de reais. Seu grau de automação permite o funcionamento com uma fração dos operadores que eram necessários num passado recente.

Elevadas produções representam também grandes riscos, principalmente no aspecto microbiológico.

Como exemplo pode-se citar o processo de flash-pasteurização da cerveja, que muitas vezes é comprometido não só porque é conduzido de modo inadequado, como também pelo simples fato de que os procedimentos de assepsia não são respeitados (limpeza e desinfecção regulares de seus componentes).

Isto traz graves conseqüências para a qualidade intrínseca do produto e sua imagem no mercado.

Também a concepção, projeto e fabricação de máquinas e equipamentos para a cervejaria deve prever uma construção sanitária. Nem sempre é o que acontece, pois muitas vezes considera-se “sanitário” aquele equipamento que é construído em aço inoxidável, sem a preocupação com a concepção (desenho) propriamente dita, o que dificulta sobremaneira a limpeza e a desinfecção de rotina.

A contaminação secundária ocorre principalmente por contato do vasilhame vazio ou cheio, sem, no entanto estar fechado, com pontos onde se depositam sujidades e onde há uma película de muco.

A chance de haver contaminação aérea é menor, apesar de que o vasilhame, entre a saída da lavadora e a enchedora, poder ficar exposto por até 30 minutos ao ar ambiente.

Esta eliminação de pontos fracos geralmente é feita por meio da manutenção de limpeza absoluta e regular dos pontos de contato direto e indireto com a cerveja, principalmente na saída da lavadora de garrafas, no inspetor eletrônico, assim como na enchedora e arrolhador.

Nos demais equipamentos bastam uma limpeza normal e eventual controle esporádico.

Os pontos fracos (problemáticos) são específicos para cada máquina e diferentes para cada cervejaria. Os possíveis pontos fracos e os procedimentos mais comuns de limpeza e desinfecção no envasamento são os seguintes:

Lavadora de garrafas

A lavadora tem como função a limpeza e desinfecção das garrafas de vidro retornáveis.

As garrafas, na entrada da máquina, são encaixadas em ninhos, que por sua vez são presos a travessões. Estes travessões são ligados a correntes transportadoras, que descrevem um movimento senoidal dentro da lavadora, passando por vários banhos de imersão de soda cáustica e água, alternando com esguichamentos tanto internos, quanto externos, de soda cáustica e água.

Os possíveis pontos fracos são os seguintes:

- Calha de água condensada, aspiração de vapores;
- Calha de saída;
- Pente de saída do vasilhame;
- Revestimentos;
- Espaços vazios (ocos), como por exemplo, acima da saída dos vasilhames na lavadora.

A utilização de dióxido de cloro no último enxágüe dos vasilhames e a aspersão de ácido peracético no anteriormente citado espaço vazio, impedem a proliferação de microrganismos nestes pontos problemáticos.

A limpeza da lavadora, dependendo de sua configuração, normalmente é efetuada como segue:

- Fecha-se a válvula geral de vapor da lavadora, desliga-se a alimentação elétrica e fecha-se a entrada de água da remolhadeira e esguichos móveis;

- Efetua-se o bombeamento da soda cáustica dos tanques de soda da lavadora para o tanque externo de tratamento;

- Esvazia-se os tanques de água da lavadora;

- Efetua-se a retirada, para limpeza, dos esguichos da remolhadeira e pré-esguichos;

- Efetua-se a lavagem de todas as peneiras;

- Efetua-se a lavagem de todos os filtros;

- Efetua-se a abertura das comportas dos tanques de soda cáustica e remove-se o bagaço (borra) com ferramenta adequada;

- Efetua-se a abertura da água de cada tanque (para remoção dos resíduos na parte superior) e limpa-se com bomba de pressão, de cima para baixo, todos os tanques e extratores de rótulos;

- Efetua-se a limpeza, com bomba de pressão, das serpentinas de aquecimento dos tanques de soda cáustica;

- Fecha-se as comportas dos tanques de soda e água; recoloca-se os esguichos, filtros e peneiras;

- Efetua-se circulação na remolhadeira com solução de hipoclorito de sódio por 20 - 30 minutos. Descarta-se a solução e completa-se com água da rede;

- Retorna-se a soda cáustica do tanque externo de tratamento para os tanques de soda da lavadora e corrige-se a sua concentração;

- Enche-se com água os tanques de água da lavadora, até o nível determinado.

Inspetor eletrônico

O inspetor eletrônico de vasilhames tem como função a inspeção dos vasilhames lavados, antes do enchimento. A sua limpeza é importante não só sob o aspecto microbiológico, mas também para assegurar o seu perfeito funcionamento.

Os possíveis pontos fracos são os seguintes:

- Transportadores de garrafas;
- Estrelas (superfície, cantos internos e parte inferior);
- Pontos úmidos;
- Guias das garrafas;
- Tulipas;
- Sensores óticos.

Antes da limpeza de rotina, desmonta-se as estrelas e demais componentes móveis. A limpeza é efetuada manualmente, com bomba de pressão. A limpeza externa do inspetor é feita com sabão neutro e esponja.

Os sensores óticos são limpos no local com álcool e papel toalha, e as tulipas imersas em solução de detergente alcalino-clorado a 3%.

Enchedora

A enchedora é o equipamento mais crítico da área de envasamento, no que tange o contato direto de seus componentes com a cerveja. A sua limpeza interna e externa visa garantir a assepsia do equipamento e emprega diversos produtos químicos e métodos.

Os possíveis pontos fracos são os seguintes:

- Bicos de enchimento;
- Válvulas de enchimento;
- Tulipas (área de contato, rosca interna);
- Pistões elevadores (parte superior e inferior);
- Paredes da enchedora (atrás da chapa de proteção);
- Rosca helicoidal de entrada (dentro do acionamento);
- Estrelas (superfície, lado interno, furações, parte inferior);
- Chapas defletoras;
- Revestimentos/suportes (cavidades ocas);
- Eletrodutos/eletrocalhas;
- Furações, cavidades;
- Guias dos transportadores (atrás da guia de material sintético);
- Chapas de fundo (cordões de solda, pés dos suportes, calhas de escoamento, entre outros);
- Chapas de proteção (vedações, espaços vazios nos perfis de chapa);
- Bomba de vácuo;
- Transportadores de entrada e saída;
- Caixas das esteiras transportadoras;
- Pernas de sustentação dos transportadores (possuem cavidades ocas nos pés);
- Pés da enchedora (ocos embaixo);
- Piso ao redor da enchedora (lajotas defeituosas, entre outros).

A limpeza e desinfecção da enchedora normalmente é efetuada, na parte externa, como segue:

- Retorna-se a cerveja do reservatório (anel) da enchedora para a adega de pressão;

- Deve-se proteger todos os painéis elétricos, motores e equipamentos sensíveis, antes de efetuar a limpeza;

- Retira-se as chapas de proteção dos pistões elevadores e limpa-se manualmente as mesmas e as tubulações da enchedora e também o seu reservatório (anel);

- Efetua-se limpeza com bomba de pressão (com água) dos transportadores de entrada e saída da enchedora e pré-enxágue da parte externa da enchedora em movimento, por alguns minutos;

- Aplica-se espuma detergente a 3%, com a enchedora em movimento, por alguns minutos; (a espuma sob a forma de gel possui maior tempo de contato com a superfície, conseqüentemente maior ação detergente/desinfetante);

- Mantém-se em repouso por 8-10 minutos (enchedora parada), enquanto efetua-se a aplicação espuma clorada nos transportadores de entrada e saída e estrelas da enchedora;

- Efetua-se o enxágüe, com a enchedora em movimento, por cerca de 3 minutos;

- Efetua-se desinfecção com solução a 0,1% de ácido peracético por cerca de 3 minutos, com a enchedora em movimento;

- Efetua-se enxágüe com água da rede, com a enchedora em movimento, por 2-3 minutos.

Na parte interna (por meio de sistema CIP), efetua-se a limpeza e desinfecção como segue:

- Circulação com água fria por 4 - 5 minutos;
- Circulação com detergente por 30 - 40 minutos;
- Circulação (enxágüe) com água por 4 - 5 minutos;
- Circulação com água quente a no mínimo 80 °C por 20 - 25 minutos.

Arrolhador

Trata-se de parte integrante da enchedora e tem como função vedar hermeticamente a garrafa após o enchimento. A rolha metálica é o último elemento a entrar em contato com a cerveja na garrafa.

Os possíveis pontos fracos são os seguintes:

- Pistões arrolhadores;
- Calha de alimentação das rolhas metálicas;
- Prato da rolha metálica;
- Furações e espaços ocos nos elementos do arrolhador;
- Estrelas (superfície, lado interno, furações, lado inferior);
- Sapatas de suporte das garrafas (superfície, lado inferior).

A limpeza externa é efetuada como segue:

- Deve-se retirar todas as rolhas metálicas do reservatório sobre o arrolhador;
- Efetua-se limpeza manual, com detergente, da calha de rolhas e do reservatório de rolhas superior;
- Durante a limpeza externa da enchedora com espuma, inclui-se a limpeza do arrolhador.

Pasteurizador

O pasteurizador de túnel tem como função a estabilização microbiológica da cerveja envasada (garrafas ou latas), onde é essencial o seu bom funcionamento.

O pasteurizador é construído como um túnel, com dois pisos para transporte das garrafas ou latas, com tanques (geralmente 8) de água, bombas hidráulicas e esguichos específicos para cada zona do pasteurizador.

Sua limpeza visa melhorar a eficiência do equipamento e normalmente é efetuada como segue:

- Como tratamento prévio ao processo de limpeza do equipamento, normalmente efetua-se circulação com aditivo próprio, durante 20 - 30 minutos, e posterior circulação com soda cáustica a 60°C, por 20 - 30 minutos. A concentração do aditivo utilizado sozinho e quando adicionado à soda cáustica varia de tanque para tanque do pasteurizador;

- A água de alimentação e o vapor do pasteurizador devem ser fechados após o término da circulação. As bombas e o sistema hidráulico devem ser desligados.

- Com o pasteurizador parado, deve-se abrir as tampas superiores;

- Após eliminar a água dos tanques do pasteurizador, deve-se retirar todos os filtros;

- Efetua-se então a retirada dos cacos de vidro de todos os tanques;

- Utiliza-se bomba de pressão para limpar, de cima para baixo, os pisos superior e inferior do pasteurizador e seus tanques, não esquecendo dos acessórios e componentes (portinholas, articulações, filtros etc.);

- Deve-se desentupir todos os esguichos;

- Antes de recolocar os filtros, abre-se as válvulas de água para a remoção de eventuais resíduos;

- Recoloca-se os esguichos, filtros e tampas superiores;

- Fecha-se as portinholas de todos os tanques e enche-se com água até o nível previsto.

Rotuladora

Para a identificação apropriada da garrafa é necessário o uso de rótulos, e para que a sua aplicação seja feita de modo preciso e correto, é necessário que a rotuladora esteja limpa e em perfeitas condições de funcionamento.

A desmontagem das partes da máquina que entram em contato direto ou indireto com o rótulo (como paletes, rolo de cola, cilindro de pinças) precede a limpeza, que é efetuada manualmente, com água quente a 40°C e escova apropriada. Esta limpeza visa principalmente a remoção dos resíduos de cola.

As demais partes externas da máquina são limpas com água e sabão neutro.

Transportadores (garrafas de vidro, latas, barris, garrafeiras plásticas, paletes)

O transporte de vasilhames (garrafas, latas, barris), garrafeiras plásticas e paletes geralmente é efetuado através de correntes, esteiras e cintas transportadoras, roletes e construídas em materiais como aço inox e materiais plásticos (acetal, polipropileno, polietileno, etc).

O desenho da estrutura dos sistemas de transporte deve facilitar a limpeza. Suportes redondos (fáceis de limpar) devem fazer parte da estrutura.

O ideal seria que os suportes não tivessem base e que fossem cimentados no piso, apesar de significar elevado custo em caso de alteração de layout. A fixação no piso é recomendada apenas para instalações relativamente permanentes.

Os moto redutores de acionamento quando montados na vertical e suportados para fora dos transportadores permitem que a limpeza do transportador possa ser efetuada sem que se molhe o motor elétrico.

A dinâmica dos vasilhames é importante, como o seu centro de gravidade, lubrificação e forma que permitem transportá-los em pé através de todo o sistema. A lubrificação adequada dos sistemas de transporte permite que os vasilhames sejam transportados sem deslizar ou que por falta de lubrificação haja desgaste acentuado do sistema de transporte ou que as garrafas sejam quebradas nas zonas de retenção (pulmões, por exemplo) por excesso de pressão.

O lubrificante não pode ser fonte de contaminação microbiológica e deve sim inibi-la (possuir poder biocida).

O transporte de latas, pelas características do produto a ser transportado (latas vazias e cheias), normalmente é feito através de transportadores construídos em material plástico ou aço inox.

Novos sistemas de transporte de latas consistem em esteiras em material sintético (acetal, PP, PE) com um coeficiente de atrito muito baixo e alta resistência à tração.

A superfície aberta destes impede a formação de bolhas de ar, depósito de pó e permite fácil limpeza.

O transporte de latas inclui transportadores pneumáticos, que impulsionam as latas por meio de pequenos orifícios e sistemas de guias que permitem que a lata seja virada e desvirada (como antes e após os rinsers). Os transportadores pneumáticos constituem uma potencial fonte de contaminação secundária, já que geralmente estão localizados entre o rinser e a enchedora, trecho em que a lata encontra-se aberta e exposta ao ar ambiente.

A limpeza normalmente é efetuada por meio de bomba de pressão, com auxílio de produtos químicos.

Os transportadores de barris KEG (30 e 50 l) são geralmente compostos de transportadores de correntes, esteiras transportadoras, roletes acionados e roletes livres, construídos geralmente em aço inox. A presença de restos de cerveja, principalmente após o enchimento, faz com que seja necessária a limpeza dos transportadores. Esta limpeza normalmente é efetuada por meio de bomba de pressão, com auxílio de produtos químicos.

Os transportadores de garrafeiras plásticas são construídos de acordo com o mesmo princípio dos transportadores de garrafas e latas. A construção dos transportes de garrafeiras deve levar em conta o aspecto higiênico, com estrutura em aço inox e ausência de cantos mortos que dificultem a limpeza. Normalmente a limpeza é feita manualmente, com o auxílio de bomba de pressão.

Para a movimentação de paletes dispomos de transporte de roletes, mesas rotativas, mesas de transferência, elevadores/descensores e empilhadeiras, quando este transporte deve ser realizado horizontalmente ou com pequena inclinação. A limpeza manual, quando necessária, é efetuada utilizando-se água, sabão neutro e bomba de pressão.

Piso, paredes e teto

O piso, paredes e teto da área nobre devem sofrer limpeza manual periódica, por meio de esfregação e produtos químicos adequados. O uso de bomba de pressão não é recomendado, já que a névoa resultante promove a contaminação do ambiente.

Tubulações

As tubulações para transporte de meios que entram em contato direto com a cerveja, devem ser montadas como as tubulações de produto, isto é, a água, gás carbônico e ar estéril devem ser transportados através de tubulações de aço inox soldadas.

O acabamento da superfície em contato com o meio (da tubulação e soldas) deve atender às normas de sanitariedade da indústria alimentícia.

Muitas vezes a circulação de rotina das tubulações de cerveja e outros (ar comprimido, CO2) com produtos detergentes e desinfetantes não atinge o efeito desejado, por terem sido montadas de maneira inadequada, apresentando inúmeros pontos de contaminação, que comprometem a qualidade da cerveja (principalmente quando a cerveja não é pasteurizada - que é o caso do chope).

A causa destes, muitas vezes, são as interligações efetuadas no local, que podem apresentar graves falhas de montagem (que comprometem principalmente a estabilidade microbiológica da cerveja), como cordões de solda feitos sem critério, cantos mortos, visores de linha, filtros, válvulas e conexões inadequadas.

Sistema CIP

No planejamento de novas instalações (circuitos) ou na modificação de instalações existentes, devemos levar em conta a circulação da linha de cerveja, rede de água, ar comprimido e gás carbônico. Deve-se tomar todos os cuidados relativos aos acidentes da tubulação (conexões, “tees”, válvulas etc.).

O uso de vapor na esterilização de tubulações não deveria ser encarado como substituição do sistema convencional de limpeza CIP, mas sim como complemento.

Importante na limpeza a quente é manter todo o sistema sob pressão positiva, de modo que durante a fase de resfriamento não seja aspirado ar ambiente (através da alteração do volume da água quente quando esfria).

Deve-se também efetuar a limpeza dos próprios tanques de solução CIP.

Algumas medidas para a segurança microbiológica podem ser adotadas para os pontos de contato diretos e indiretos:

- Efetuar limpeza completa regularmente, incluindo desmontagem de partes inatingíveis e limpeza especial de espaços ocos;

- Circulações regulares com produtos detergentes e desinfetantes e rinsagem com água quente;

- Tratamento especial de pontos de difícil acesso, como frestas e nichos, com álcool a 70° (como por ex. atrás de guias de plástico);

- Limpeza por espuma da enchedora e transportadores com aspersão de desinfetante após cada dia de trabalho;

- Tratamento especial de pontos problemáticos específicos na enchedora e arrolhador, incluindo desinfecção do piso ao redor da enchedora após cada dia de produção.

Durante o trabalho de rotina nos deparamos com certos problemas (de ordem microbiológica) cujas causas nos parecem desconhecidas. Estas causas estão muitas vezes disfarçadas em não-conformidades já existentes no processo de produção.

Fonte: Matthias Rembert Reinold
Mestre Cervejeiro Diplomado