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Notícias de Tecnologia

 

 

A Krones investiu cerca de 1,7 milhão de euros na construção de um Centro Tecnológico de cerveja na fábrica da Steinecker. Na cerimônia de lançamento da primeira pedra em Freising, na Alemanha, no dia 22 de maio, a alegria era grande, afinal a empresa poderá ter condições de realizar, em um futuro breve, uma série de atividades em suas próprias instalações, como criar brassagens especiais, testar as mais recentes tecnologias, efetuar análises de viabilidade e testes no campo, treinar funcionários e clientes etc.

“Em nossa cervejaria multifuncional, poderemos reproduzir todos os processos cervejeiros com todas as inovações e trabalhar com os clientes nos desenvolvimentos processuais de produtos. Com isto, a Krones Steinecker irá se distanciar grandemente da concorrência”, revela Heiko Feuring, diretor de Business Line Breweries da empresa.

Sala de brassagem como chamariz no centro do terreno da fábrica

A nova atração chamará imediatamente a atenção dos visitantes: em frente aos portões, irá surgir atrás do estacionamento uma nova construção com uma área de 175 metros quadrados e seis metros de altura em betão (concreto) armado e com imponentes fachadas de vidro. Será a sala de brassagem para cinco hectolitros. Ao equipamento da adega pertencem seis tanques de fermentação para cinco hectolitros e dois para dez hectolitros.

Será efetuada uma reabilitação estrutural de um edifício contíguo existente de 260 metros quadrados. “Iremos substituir toda a tecnologia de instalações internas, parcialmente as placas de base, construiremos adicionalmente novas instalações sanitárias e criaremos as fachadas adequadas à nova construção”, esclarece Petra Lubek, que gerencia o projeto. Será criada uma sala de provas com bar de 33 metros quadrados, a partir da qual se poderá observar a sala de brassagem através de uma porta de vidro.

Diversidade de uma cervejaria completa na fábrica

Da sala de provas se segue para outras salas, como laboratório, controle da qualidade, serviços, tratamento do malte, engarrafamento, tratamento de água, armazém e neutralização de águas residuais. “Se obtém em pequena escala a visão completa de toda uma cervejaria”, explica Christian Dörr, Breweries Quotation Process Engineering. Konrad Müller-Auffermann, Head of Breweries Product Development, complementa: “Queremos mostrar toda a nossa diversidade de produção”.

Desta forma, a Steinecker poderá apresentar futuramente seus desenvolvimentos não apenas em projetos de referência, mas também no seu próprio Centro Tecnológico. Mesmo as tentativas efetuadas anteriormente, na Universidade de Weihenstephan ou nos clientes, poderão ser realizadas nas próprias instalações. “Isso nos torna bastante mais flexíveis”, afirma Christian Dörr.

Para Konrad Müller-Auffermann, muitos dos clientes da Steinecker gostam muito de experimentar coisas novas. “Agora terão a oportunidade de experimentar novas fórmulas conosco. Aqui também desenvolveremos processos para suas diferentes matérias-primas. O objetivo é unir ainda mais os clientes à nossa empresa.”

Nos treinamentos de funcionários e clientes será também possível transmitir à instalação tudo o que é possível fazer com a Botec em nível de comando técnico. Nos desenvolvimentos futuros poderão ser substituídas peças da instalação graças à estrutura modular. “O Centro Tecnológico será um elemento emblemático para nós. Nos alegramos pelo investimento em nosso local”, destaca Hans-Peter Liebl, vice-presidente do conselho da fábrica de Freising.

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 Na cerimônia de lançamento da primeira pedra em Freising: (da esq. para a dir.) 
Christian Dörr, Konrad Müller-Auffermann, Heiko Feuring, Klaus Meindl e Petra Lubek.

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Local de construção do Centro Tecnológico na fábrica Steinecker.

Fonte: Krones News 183 – 21 de Junho 2017

Empresa do Grupo Krones já vendeu e instalou mais de 15.000 válvulas no Brasil; confiança dos clientes é um dos segredos deste rápido sucesso

Foto Krones EvoguardReconhecida em todo o mundo pela alta qualidade e confiabilidade de suas válvulas, a Evoguard já superou a marca de 15.000 válvulas vendidas e instaladas no Brasil. Desde 2010, esta empresa do Grupo Krones tem apresentado um crescimento anual constante de suas vendas no mercado brasileiro.

A grande vantagem é que a Krones do Brasil está comercializando os produtos Evoguard não apenas para os seus clientes, mas também para todas as empresas interessadas nesta moderna tecnologia de válvulas. Para apresentação dos produtos Evoguard, a Krones tem profissionais extremamente qualificados para atender as empresas brasileiras.

Atualmente, importantes indústrias dos segmentos de bebidas, alimentos, farmacêuticas e químicas já têm instaladas válvulas Evoguard em seus equipamentos e/ou processos. Grande parte do sucesso de Evoguard no mercado brasileiro vem da confiança dos próprios clientes, e do extremo rigor de produção da empresa.

O requisito mais importante que a Evoguard criou para a aplicação de suas válvulas foi a excelente funcionalidade para as demandas atuais, com sistemas de vedação de alto desempenho que atendem a todas as normas de especificações relacionadas com higiene. Outro aspecto valorizado pelo mercado é o variado portfólio de produtos da empresa.

Este portfólio conta com válvulas sanitárias e assépticas, como válvulas borboletas, válvulas de duplo assento, válvulas mixproof, válvula de controle e válvulas de amostragem.

As soluções da Evoguard apresentam, no geral, as seguintes características:

  • Identificação clara de suas peças
  • Alta confiabilidade do processo de aplicação
  • Design de fácil manutenção
  • Conceito de unidade compacta
  • Qualidade do produto certificada
  • Componentes robustos
  • Integração consistente no processo de aplicação
  • Garantia de tecnologia Krones
  • Componentes de um único fornecedor
  • Produtos com segurança amplamente testada

As válvulas Evoguard são produzidas na planta da Krones de Nittenau, na Alemanha, em um edifício de 4.000 metros quadrados que reúne as seções de Pesquisa e Desenvolvimento, Construção, Vendas, Montagem e Administração. A Evoguard entrega componentes confiáveis e de qualidade “Made in Germany” em todo o mundo.

Fonte: Krones do Brasil - 15/05/2017

A embaladora Varioline, da Krones, foi muito bem-sucedida em seu estabelecimento na indústria de bebidas, em especial na indústria da cerveja. Prova disso são as mais de 30 máquinas colocadas em funcionamento em um período de dois anos. Há bons motivos para tal: para a indústria de bebidas, a flexibilidade na embalagem final é sempre muito importante.

A princípio, recipientes individuais são colocados geralmente em embalagens multipack, que depois recebem embalagens secundárias ou finais para venda. Uma vez que tanto as multipacks como as embalagens finais são sujeitas a tendências de consumo em constante mudança e que são diferentes para os vários grupos-alvo, oportunidades de consumo ou países de exportação, se exige a máxima flexibilidade do sistema de embalagem.

Com o desenvolvimento da Varioline como solução flexível, a Krones encontrou a resposta certa para esta tarefa. A ideia por trás desta solução é que uma única máquina substitui até seis máquinas individuais convencionais com tecnologia de transportadores. Com a Varioline, é possível realizar processos de embalamento de até três níveis com apenas uma máquina. As consequências lógicas consistem na economia de espaço na instalação, em menores exigências de manutenção e em uma redução do número de operadores.

A Varioline consiste em três módulos que podem ser combinados em uma via de embalagem individual. Os três módulos, chamados de módulo de cartonagem, de introdução e módulo básico, dispõem de uma estrutura básica idêntica. Esta estrutura modular da máquina garante a flexibilidade para o futuro. A máquina processa até 52.000 recipientes por hora.

A Varioline também pode ser acoplada em bloco com outras máquinas, como por exemplo uma máquina embaladora de filme Variopac Pro, de forma a ser possível realizar um embalamento com filme para além do embalamento com cartão. Isto já ocorre em três empresas que usam este sistema. São clientes que obtiveram a máxima flexibilidade dentro de bloco de máquinas.

A Krones trabalha em conjunto com os fabricantes de cartão líderes em todo o mundo e coopera com parceiros que apoiam o desenvolvimento de protótipos de embalagens. Agora, assim como acontece com o design das garrafas, a Krones pode acompanhar as fábricas de enchimento dando orientações com sugestões de embalagem. Desta forma, a Krones passa a ter capacidade de 
oferecer aos utilizadores uma solução ideal de embalamento e a tecnologia de máquinas associada certa.

MillerCoors moderniza a tecnologia de embalagem com oito máquinas Varioline

O país número 1 em adoção da Varioline são os Estados Unidos. É aí que se encontra o maior mercado de baskets e multipacks no mundo. A empresa cervejeira norte-americana MillerCoors já modernizou a sua tecnologia de embalamento. Nesse sentido, o grupo equipou cada uma das quatro localizações Milwaukee (WI), Trenton (OH), Fort Worth (TX) e Albany (GA) em que já existia uma linha de vidro descartável com duas novas vias de embalagem Varioline.

As máquinas Varioline instaladas em operação paralela substituem a tecnologia antiga, que se baseava em uma justaposição de máquinas individuais. Com a formadora de basket e cartão, a embaladora tipo "Pick and Place" e a fechadora de cartão, esta multiplicidade de grupos individuais era uma tecnologia muito dispendiosa e que requeria muitos operadores.

O rendimento total das máquinas de cada uma das duas máquinas paralelas é de até 104.000 garrafas por hora. Dessa forma, o rendimento da linha de 72.000 garrafas por hora foi suficientemente ultrapassado. São embaladas garrafas de vidro descartáveis de 12 oz (0,355 litro) em embalagens de cartão basket de 6 ou 4 unidades ou em embalagens de cartão de 24 divisórias.

As oito novas Variolines proporcionam à MillerCoors uma série de vantagens. As máquinas são flexíveis e ocupam pouco espaço, requerem menos operadores e proporcionam um elevado rendimento, pois agora há menos máquinas em operação. Além disso, mostram ser uma garantia para o futuro, uma vez que, em caso de mudanças de embalamento, o reequipamento das ferramentas para a nova embalagem é muito simples.

Fonte: Krones News – Janeiro de 2017

VarioFlash H, o processo de pasteurização instantânea da Krones, conseguiu se estabelecer na indústria. Cerca de 100 instalações desse tipo já foram adquiridas para a conservação de bebidas. Nesse contexto, o robusto sistema de pasteurização instantânea Hotfill continua sendo um dos métodos de conservação mais populares da indústria de bebidas. Razão suficiente para aplicar as exigências cada vez mais altas do mercado em um novo design – e assim satisfazê-las com perfeição.


Critérios importantes de acordo com uma análise dos requisitos dos clientes, como conservação dos produtos, retorno de investimento, segurança no trabalho e flexibilidade, foram integrados com sucesso ao sistema. O resultado é uma unidade flexível, que pode ser colocada em contêineres, e que oferece vantagens consideráveis em relação à área necessária, à modularidade e à facilidade de manutenção.

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Exigência: troca de bomba por uma pessoa

O declínio geral da força de trabalho na produção torna necessária a execução de trabalhos de manutenção cada vez mais fáceis e ergonômicos pelos trabalhadores. Dispositivos basculares especiais presentes nas bombas verticais e segmentos destacáveis da armação nas bombas de produto tornam possível fazer a manutenção das peças da bomba de maneira segura e fácil no novo VarioFlash H. Assim, caso necessário, com a ajuda de um carro elevador, uma bomba defeituosa pode ser substituída por um segmento de bomba em que a manutenção já foi feita. Isso reduz as perdas de produção e protege a saúde dos trabalhadores.

Além disso, para os componentes de alta manutenção que, portanto, devem ser monitorados, foram implementados programas de manutenção. Os componentes são consistentemente dispostos de acordo com a altura de operação, o que facilita não só a manutenção, mas também a leitura de parâmetros.

 

Diversidade de produtos requer maior flexibilidade

Um número cada vez maior e, acima de tudo, mais diversificado de produtos alcança os consumidores. Isso exige dos produtores processos adequados, que permitam produzir de forma flexível e econômica com tamanhos de lotes pequenos. Para cobrir essa necessidade, no novo design, a modularidade e as opções com ela disponíveis para o usuário foram significativamente aumentadas.

Uma máquina básica otimizada com baixos custos de investimento cobre o processo de pasteurização instantânea comum. A ampliação dessa máquina por meio de opções padronizadas disponibiliza uma unidade desenvolvida de acordo com as necessidades do cliente, já pré-testada, que se destaca pelo curto prazo de entrega, pela rápida instalação, bem como pelo reduzido potencial de erros.

 

Unidades compactas – menos fases de mistura – poucas perdas de produtos

Lotes pequenos podem ser economicamente produzidos apenas com instalações compactas e altamente eficientes. Por isso, outro foco importante do novo design foi, apesar da orientação para a segurança no trabalho, construir a unidade o mais compacta possível, embora também levando em consideração o seu desenho higiênico.

Isso tornou possível diminuir o tamanho da área da máquina básica em 10%, e a sua altura em 20% em relação ao estado anterior. Decisivo na configuração com um trocador de calor a tubos é também a inserção, segundo a necessidade, dos tubos corrugados em cruz da Krones, que reduzem o tamanho dos aparelhos até na metade.

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Além disso, existe a possibilidade de integrar sistemas rework inteligentes em vez de simples balance tanks. Com eles, até 100% das preciosas matérias-primas podem ser utilizadas. O desempenho do VarioFlash H é ainda melhor quando integrado em uma linha completa da Krones. Por exemplo, a recuperação de calor nas unidades dobra quando a função de recuperação de energia entre o refrigerador de túnel e a recuperação de água quente é interconectada de forma inteligente.

De forma resumida, as vantagens do VarioFlash H são:

 

Processos de manutenção ergonômicos

  • Dispositivos basculares especiais nas bombas verticais
  • Segmentos destacáveis das bombas de produto
  • Componentes dispostos de acordo com a altura de operação
  • Flexível graças à modularidade
  • Máquina básica otimizada com custos de investimento baixos
  • Unidade ampliada opcional, desenvolvida de acordo com as necessidades do cliente e já pré-testada
  • Formato pequeno
  • Máquina básica: área e altura 10% e 20% menores, respectivamente (em comparação com o estado anterior)
  • Apenas pequenas perdas de produto
  • Sistemas rework, por meio dos quais até 100% da matéria-prima é utilizada.

Fonte: Krones News Julho 2016 nº 172 -15/07/2016

Para tornar realidade o desenvolvimento de ideias criativas e variadas de sabores, os cervejeiros artesanais necessitam de uma ferramenta confiável para produzir sua bebida de forma consistente e com alta qualidade. Para isso, a Krones Steinecker desenvolveu, especialmente para os microcervejeiros, o sistema de sala de cocção MicroCube, para volumes de cocção de cinco a dez hectolitros.

foto microcube 171

MicroCube é uma planta de cocção completa, com sala de cocção e adega de fermentação. O sistema também inclui o abastecimento de água, calor e frio. Todas as unidades do sistema são de dimensões ideais para caber em contêineres. Os contêineres têm um diâmetro máximo de 1.200 milímetros, e o módulo de válvulas e bombas mede 1.000 x 1.000 x 2.150 milímetros. O volume de abastecimento completo cabe em três ou quatro contêineres de 40 pés.

Os módulos pré-montados são instalados e colocados em serviço muito rapidamente, e seu design compacto permite a instalação em espaços apertados, ideal para os pequenos produtores. O sistema de controle manual e de suporte eletrônico é muito flexível e de fácil uso.

Para a moagem, há um moinho de dois rolos com um rendimento por moagem de 500 quilos por hora, com a alimentação de malte e a descarga manual da moagem. O moinho possui um simples ajuste de espaço entre os rolos para uma moagem perfeita.

A cuba de maceração e filtração tem um sistema de aquecimento da parede lateral para o processo de maceração. Para a filtragem, emprega-se o amplamente testado fundo falso de tanques grandes. Um tubo de Pitot permite ajustar manualmente a filtração. Também está integrado um orifício na parede lateral para controlar a entrada do primeiro mosto e um medidor de fluxo para a água de maceração e de irrigação.

O recipiente metálico de whirlpool possui calefação das paredes e do fundo para coeficientes de ótimo aquecimento. Um tubo elevado do sistema Stromboli intensifica a evaporação de substâncias aromáticas indesejadas. Um visor na parede lateral com graduação possibilita determinar o conteúdo. Como opção, pode-se integrar uma condensação de vapores mediante injeção no tubo de vapores ou um condensador de vapores para a produção de água quente.

O sistema conta com um tanque de água quente com calefação de parede, indicação de temperatura e de nível máximo para armazenar água quente. O gerador instantâneo de vapor produz 50 quilos de vapor saturado por hora. Para o volume de cocção de cinco hectolitros, está previsto um equipamento de 50 quilos; para dez hectolitros, é necessária a quantidade em dobro de vapor. Um equipamento compacto de refrigeração fornece o agente de arrefecimento.

Enquanto adega de fermentação, é possível escolher entre tanques com 5, 10, 20, 25 ou 50 hectolitros de conteúdo líquido com arrefecimento de parede e de cone. Estão dotados, respectivamente, de um dispositivo de fechamento para manutenção da pressão e de um indicador de temperatura e pressão, assim como de uma proteção contra vácuo e sobrepressão.

Para mais informações sobre a MicroCube, clique aqui.

Fonte: Krones News nº 171 – 10/06/2016

Jan2015 Tecnologia Basf

Interação do PVPP com os polifenóis. Formação da ligação de Hidrogênio dependente de: PH, temperatura e estrutura.

*Imagem do copo: Sem e Com Crosspure®

Não é apenas o gosto que torna uma cerveja agradável - o líquido claro e brilhante, com seu agradável colarinho também é um refresco para os olhos. Mas a cerveja contém proteínas e polifenóis provenientes do malte e lúpulo. Em qualquer concentração, eles logo formam complexos que tornam a cerveja turva e afetam o sabor. Hoje em dia, os fabricantes de cerveja concentram-se no sabor, clareza e estabilidade que devem ser obtidos de uma maneira segura, saudável, sustentável e eficaz em termos de custo.

O processo de filtração promove a remoção física de partículas que provocam a turbidez, ou seja, ele remove principalmente as leveduras, proteínas e outros complexos. Posteriormente, o processo de estabilização normalmente objetiva a adsorção de polifenóis, pois eles podem formar complexos com as proteínas. Esses complexos podem levar a turbidez da bebida dentro do seu prazo de validade (shelf life) - tal reação pode ser evitada pela aplicação de um processo de estabilização, mantendo as características do produto por um período muito maior.

O sistema convencional usado na filtração de cerveja utiliza terras diatomáceas. O processo, usado há décadas por cervejarias do mundo todo, apresenta alguns aspectos negativos com relação ao meio ambiente: como as partículas de terras diatomáceas são utilizadas em grandes quantidades, a demanda mundial e o consumo para a filtração da cerveja variam aproximadamente de 220.000 toneladas por ano.

Como as partículas de terras diatomáceas são comumente utilizadas como um material de único uso, tal material é classificado como um recurso limitado - e, portanto, não representa uma solução de filtragem sustentável. Há anos tem-se buscado a substituição de terras diatomáceas devido às deficiências conhecidas desse auxílio de filtro, que incluem - além de um impacto ambiental negativo - elevados custos de eliminação, riscos à saúde humana decorrentes do manuseamento, variações na qualidade e a introdução de metais que afetam o sabor de maneira adversa.

Estes desafios abriram oportunidades para a BASF desenvolver um novo polímero para a filtração de cerveja: o Crosspure®. O Crosspure® excede a prática padrão atual, as partículas de terras diatomáceas, em todos os pontos acima mencionados. É uma solução 2 em 1 para as cervejarias permitindo a filtração e estabilização da cerveja em uma única etapa. O polímero sintético regenerativo é desenhado especificamente para substituir as partículas de terras diatomáceas na filtração da cerveja. A empresa alcançou esta inovação por meio do composto de polivinilpolipirrolidona (PVPP) e poliestireno usando tecnologia patenteada.

A utilização de hidróxido de sódio e enzimas permite a limpeza do polímero solubilizando o material sólido. Assim, o material limpo retorna para o tanque de dosagem e pode ser utilizado para o novo ciclo de filtragem. O Crosspure® pode basicamente ser regenerado por um número ilimitado de vezes - uma redução de custo importante para os nossos clientes.

Entretanto, o produto não só reduz os custos de filtração da cerveja, mas também ajuda a diminuir as emissões de resíduos e água: Usando o Crosspure®, é possível reduzir os resíduos sólidos em até 75% em relação à filtração com terras diatomáceas; as emissões de água podem ser reduzidas em 20%. Estas características e benefícios de aplicação torna o Crosspure® uma combinação perfeita com a nova metodologia da BASF 'Sustainable Solution Steering'. Esta abordagem sistemática, garantida externamente e por toda a empresa, torna possível analisar todo o seu portfólio do ponto de vista das necessidades de sustentabilidade desse mercado.

Usando o Crosspure®, não há necessidade de grandes espaços de armazenamento. Além disso, o produto pode ser facilmente usado em sistemas de filtragem existentes com um baixo investimento.

O Crosspure® está sendo utilizado na Alemanha e na China há vários anos. Em 2012, o polímero veio para o Brasil e está atualmente sendo testado em uma cervejaria de médio porte. Os testes também estão sendo executados nos EUA, Canadá, Rússia, Colômbia e países da Ásia. Com este produto, a BASF não só busca melhorar e inovar o mercado de bebidas, mas também contribui com um processo de filtração mais sustentável.

*Cláudio Tacconi é Gerente de Nutrição Humana da BASF para América Latina.

Fonte: Segs - Marcela Von Zuben | Por Cláudio Tacconi – 20/01/2015

Siemens – a maioria das pessoas associam o nome a energia, indústria, e ações. Apenas uma minoria tem ciência de que o gigante da tecnologia também está associado à cerveja e tem cultivado laços de longo prazo com a indústria cervejeira. Uma grande proporção de cervejeiros depende a tecnologia da Siemens para impedir quaisquer interrupções da produção e manter o líquido dourado fluindo livremente.

O envolvimento da Siemens com a cerveja teve início por volta do final do século 19, quando a cervejaria F. Oettler em Weißenfels an der Saale era um dos primeiros produtores de cerveja a instalar um novo sistema pioneiro que incluía motores elétricos distribuídos, marcando o início de um impetuoso período de desenvolvimento tecnológico. Outro fato interessante e pouco conhecido: a cerveja foi a primeira carga a ser transportada na primeira linha férrea da Alemanha entre Nuremberg e Fürth em 1836. Em 1901, a empresa completou a eletrificação de uma cervejaria em Nuremberg. Embora o envolvimento inicial da Siemens tenha sido restrito a componentes individuais como motores elétricos, a tecnologia que energizava a produção da cerveja rapidamente evoluiu para soluções bem mais sofisticadas.

De um simples motor a um complexo sistema de controle de processo

As soluções de automação Siemens baseadas em controles eletrônicos existem desde o início dos anos 70. De 1973 em diante, controles Siemens até mais complexos foram utilizados para a automação do processo produtivo, começando com o Controlador Industrial Simatic.

O ano de 1997 viu o lançamento de um novo sistema de controle de processo, o “Braumat” – uma combinação da palavra alemã “Brau” que significa cervejaria com “automação” – o qual foi registrado como marca registrada protegida. O primeiro sistema de automação baseado em controle para cervejeiros e receitas de cerveja conquistou o mercado. O novo sistema foi originalmente desenvolvido pela Siemens em Nürenberg e München, e de 1985 em diante em Würzburg.

O Braumat consiste de um conjunto do software cujos módulos operam sob uma interface de usuário compartilhada. Um único sistema de controle de processo é capaz de simultaneamente gerir diversas áreas tais como a cervejaria, adega, filtração e suprimento de energia, visualizando todos os processos usados na fabricação de cerveja em uma única e moderna interface gráfica de usuário. Isso permite com que os cervejeiros mantenham um olhar atento nas válvulas, bombas, valores medidos ou controladores, e convenientemente realizem quaisquer processos de controle necessários. As falhas podem ser rapidamente localizadas e remediadas. A tecnologia também funciona com controle baseado em receitas. Isto permite com que os engenheiros cervejeiros gastem mais tempo em exercitar sua criatividade com novas ideias de receitas individual e habilmente desenvolvidas.

Este é um fator vital, não apenas para cervejarias de pequena escala, mas também para todas as escalas da operação cervejeira. Afinal, o mundo da cerveja não se limita apenas às cervejas pilsen ou de trigo. Uma variedade crescente de cervejas ‘flavored’ (com sabores) está conquistando as prateleiras dos supermercados com opções exóticas variando do chocolate ao cítrico, da lichia à hortelã – estranho, porém muito popular.

Embora as misturas de cervejas não possam ser classificadas de “cervejas” na Alemanha devido à severa legislação de pureza da cerveja da Bavária que protege a rotulagem da dourada mistura fermentada, produtores criativos estão evadindo as restrições usando nomes alternativos legalmente aceitáveis. Uma mistura com um aditivo de café, por exemplo, foi denominada de “especialidade de café da alta fermentação” (“top-fermented coffee specialty”) por um cervejeiro imaginativo. A capacidade de desenvolver receitas individuais e a dosagem controlada de ingredientes são áreas nas quais as cervejarias de alta tecnologia mostram ao que vieram.

Esta flexibilidade é também necessária para a produção de cervejas artesanais, as quais desfrutam atualmente de grande popularidade. Estas cervejas precisam ser produzidas em pequenas quantidades por empresas cervejeiras independentes usando métodos tradicionais – naturalmente em estrita conformidade com a higiene e outros regulamentos.

500 anos da Lei de Pureza Alemã – mais do que apenas uma história tradicional

A bebida consumida por nossos antepassados há mais de 500 anos atrás pouco tem a ver com o que hoje chamamos de “cerveja”. Além de cereais, uma ampla gama de feijões, ervilhas e outros grãos com amidos que podiam ser processados em malte eram adicionados.

Para impedir que a mistura se tornasse azeda ou então para esconder qualquer gosto azedo, os cervejeiros recorriam a todo tipo de substância estranha tais como ovos, presunto, alcatrão, bílis de boi, erva campeira, fuligem ou giz. Os cervejeiros cultivavam as suas próprias receitas para tornar a cerveja “bebível” – o que se refletia no sabor da maioria das cervejas. Foi no dia 23 de abril, Dia de São Jorge, de 1516 que os co-regentes bávaros Duque Wilhelm IV e Ludwig X assinaram um decreto em Ingolstadt determinando que “doravante em todas as cidades, mercados e no país, os únicos ingredientes utilizados para a produção de cerveja devem ser cevada, lúpulo e água.” Com este decreto, a lei de alimentos mais antiga do mundo se tronou efetiva, e permanece em vigor até os dias de hoje.

A Lei de Pureza Alemã é conhecida em todo o mundo e é vista como uma garantia da qualidade da cerveja alemã. Há aproximadamente 500 anos atrás, os proprietários de terra estavam seriamente preocupados em proteger o trigo e o centeio como cereais para a produção de pão e para combater a fome. Outra preocupação era proteger a população de ingredientes tóxicos e perigosos como o meimendro ou as papoulas de ópio. Na idade moderna, as disposições da Lei da Pureza protegem os consumidores e auxiliam os cervejeiros.

Com este objetivo em mente, os desenvolvimentos da era digital e a antiga Lei da Pureza trabalham juntos no interesse de gerar valor duradouro e assegurar qualidade premium. A automação salvaguarda a qualidade dos processos. E embora não possa garantir que os cervejeiros irão aderir à severa legislação de pureza, ela pode assegurar que os processos funcionem corretamente e pode fornecer verificação da conformidade. A tecnologia moderna ajuda a reforçar a implementação efetiva desta antiga lei em linha com o ditado alemão: Misture água com malte e lúpulo e faça algumas gotas mais nobres! (“Mix water with malt and hops to make a few nobler drops!”).

Estas e outras informações estão disponíveis em www.siemens.com/press/500-years-reinheitsgebot

SIEMENS – Produção de cerveja 2016

Sobre o Grupo Siemens no Brasil

A Siemens está presente no Brasil há mais de cem anos e é atualmente o maior conglomerado de engenharia elétrica e eletrônica do país, com suas atividades agrupadas pelas divisões: Power and Gas; Wind Power and Renewables; Power Generation Services; Energy Management; Digital Factory; Mobility; Building Technologies; Healthcare; Process Industrial and Drives.  

A empresa é líder no fornecimento de equipamentos médicos para diagnóstico por imagem, como tomógrafos computadorizados e ressonância magnética, bem como diagnóstico laboratorial. As primeiras atividades da empresa no Brasil datam de 1867, com a instalação da linha telegráfica pioneira entre o Rio de Janeiro e o Rio Grande do Sul. Em 1895, no Rio de Janeiro, era aberto o primeiro escritório e, dez anos mais tarde, ocorria a fundação da empresa no país.

Ao longo do século passado a Siemens contribuiu ativamente para a construção e modernização da infraestrutura do Brasil. Hoje, os equipamentos e sistemas da Siemens são responsáveis por 50% da energia elétrica gerada no País, 30% dos diagnósticos digitais por imagem realizados no Brasil e estão presentes em 2/3 de todas as plataformas offshore brasileiras projetadas nos últimos 8 anos. No Brasil, o Grupo Siemens conta com 12 fábricas e 7 centros de pesquisa e desenvolvimento espalhados por todo o País.

Fonte: Jornal Dia a Dia, por Ray Santos – 20/04/2016

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