Notícias sobre Tecnologia

Em dois anos, mais de 30 Variolines entraram em funcionamento no mundo

A embaladora Varioline, da Krones, foi muito bem-sucedida em seu estabelecimento na indústria de bebidas, em especial na indústria da cerveja. Prova disso são as mais de 30 máquinas colocadas em funcionamento em um período de dois anos. Há bons motivos para tal: para a indústria de bebidas, a flexibilidade na embalagem final é sempre muito importante.

A princípio, recipientes individuais são colocados geralmente em embalagens multipack, que depois recebem embalagens secundárias ou finais para venda. Uma vez que tanto as multipacks como as embalagens finais são sujeitas a tendências de consumo em constante mudança e que são diferentes para os vários grupos-alvo, oportunidades de consumo ou países de exportação, se exige a máxima flexibilidade do sistema de embalagem.

Com o desenvolvimento da Varioline como solução flexível, a Krones encontrou a resposta certa para esta tarefa. A ideia por trás desta solução é que uma única máquina substitui até seis máquinas individuais convencionais com tecnologia de transportadores. Com a Varioline, é possível realizar processos de embalamento de até três níveis com apenas uma máquina. As consequências lógicas consistem na economia de espaço na instalação, em menores exigências de manutenção e em uma redução do número de operadores.

A Varioline consiste em três módulos que podem ser combinados em uma via de embalagem individual. Os três módulos, chamados de módulo de cartonagem, de introdução e módulo básico, dispõem de uma estrutura básica idêntica. Esta estrutura modular da máquina garante a flexibilidade para o futuro. A máquina processa até 52.000 recipientes por hora.

A Varioline também pode ser acoplada em bloco com outras máquinas, como por exemplo uma máquina embaladora de filme Variopac Pro, de forma a ser possível realizar um embalamento com filme para além do embalamento com cartão. Isto já ocorre em três empresas que usam este sistema. São clientes que obtiveram a máxima flexibilidade dentro de bloco de máquinas.

A Krones trabalha em conjunto com os fabricantes de cartão líderes em todo o mundo e coopera com parceiros que apoiam o desenvolvimento de protótipos de embalagens. Agora, assim como acontece com o design das garrafas, a Krones pode acompanhar as fábricas de enchimento dando orientações com sugestões de embalagem. Desta forma, a Krones passa a ter capacidade de 
oferecer aos utilizadores uma solução ideal de embalamento e a tecnologia de máquinas associada certa.

MillerCoors moderniza a tecnologia de embalagem com oito máquinas Varioline

O país número 1 em adoção da Varioline são os Estados Unidos. É aí que se encontra o maior mercado de baskets e multipacks no mundo. A empresa cervejeira norte-americana MillerCoors já modernizou a sua tecnologia de embalamento. Nesse sentido, o grupo equipou cada uma das quatro localizações Milwaukee (WI), Trenton (OH), Fort Worth (TX) e Albany (GA) em que já existia uma linha de vidro descartável com duas novas vias de embalagem Varioline.

As máquinas Varioline instaladas em operação paralela substituem a tecnologia antiga, que se baseava em uma justaposição de máquinas individuais. Com a formadora de basket e cartão, a embaladora tipo "Pick and Place" e a fechadora de cartão, esta multiplicidade de grupos individuais era uma tecnologia muito dispendiosa e que requeria muitos operadores.

O rendimento total das máquinas de cada uma das duas máquinas paralelas é de até 104.000 garrafas por hora. Dessa forma, o rendimento da linha de 72.000 garrafas por hora foi suficientemente ultrapassado. São embaladas garrafas de vidro descartáveis de 12 oz (0,355 litro) em embalagens de cartão basket de 6 ou 4 unidades ou em embalagens de cartão de 24 divisórias.

As oito novas Variolines proporcionam à MillerCoors uma série de vantagens. As máquinas são flexíveis e ocupam pouco espaço, requerem menos operadores e proporcionam um elevado rendimento, pois agora há menos máquinas em operação. Além disso, mostram ser uma garantia para o futuro, uma vez que, em caso de mudanças de embalamento, o reequipamento das ferramentas para a nova embalagem é muito simples.

Fonte: Krones News – Janeiro de 2017

Cientistas criam máquina inovadora que permite transformar urina em cerveja | Agosto | 2016

Uma descoberta realizada por cientistas da Universidade de Ghent, na Bélgica, é de animar qualquer apreciador de cerveja. Depois de criar um dispositivo que separa a urina em duas partes – água e fertilizante – agora querem produzir cerveja usando a água proveniente deste processo.

Para purificar a urina, os pesquisadores a coletam em um tanque e a esquentam em um aquecedor movido à energia solar. À medida que a água evapora, ela passa através de uma membrana, que separa os nutrientes encontrados na urina e que são utilizados como fertilizantes, como o nitrogênio e o fósforo.

Os cientistas planejam instalar equipamentos purificadores em shopping centers, estádios de esportes e aeroportos com o objetivo final de produzir água limpa para o meio rural, para áreas desprovidas de condições básicas em países em desenvolvimento e para a produção de cerveja. A bebida já tem até nome: Sewer to Brewer, que significa algo como ‘do esgoto para o cervejeiro’.

Via

Fonte: http://www.hypeness.com.br/ - 06/08/2016

VarioFlash H, um sucesso de vendas com novo visual

VarioFlash H, o processo de pasteurização instantânea da Krones, conseguiu se estabelecer na indústria. Cerca de 100 instalações desse tipo já foram adquiridas para a conservação de bebidas. Nesse contexto, o robusto sistema de pasteurização instantânea Hotfill continua sendo um dos métodos de conservação mais populares da indústria de bebidas. Razão suficiente para aplicar as exigências cada vez mais altas do mercado em um novo design – e assim satisfazê-las com perfeição.

Critérios importantes de acordo com uma análise dos requisitos dos clientes, como conservação dos produtos, retorno de investimento, segurança no trabalho e flexibilidade, foram integrados com sucesso ao sistema. O resultado é uma unidade flexível, que pode ser colocada em contêineres, e que oferece vantagens consideráveis em relação à área necessária, à modularidade e à facilidade de manutenção.

Exigência: troca de bomba por uma pessoa

O declínio geral da força de trabalho na produção torna necessária a execução de trabalhos de manutenção cada vez mais fáceis e ergonômicos pelos trabalhadores. Dispositivos basculares especiais presentes nas bombas verticais e segmentos destacáveis da armação nas bombas de produto tornam possível fazer a manutenção das peças da bomba de maneira segura e fácil no novo VarioFlash H. Assim, caso necessário, com a ajuda de um carro elevador, uma bomba defeituosa pode ser substituída por um segmento de bomba em que a manutenção já foi feita. Isso reduz as perdas de produção e protege a saúde dos trabalhadores.

Além disso, para os componentes de alta manutenção que, portanto, devem ser monitorados, foram implementados programas de manutenção. Os componentes são consistentemente dispostos de acordo com a altura de operação, o que facilita não só a manutenção, mas também a leitura de parâmetros.

Diversidade de produtos requer maior flexibilidade

Um número cada vez maior e, acima de tudo, mais diversificado de produtos alcança os consumidores. Isso exige dos produtores processos adequados, que permitam produzir de forma flexível e econômica com tamanhos de lotes pequenos. Para cobrir essa necessidade, no novo design, a modularidade e as opções com ela disponíveis para o usuário foram significativamente aumentadas.

Uma máquina básica otimizada com baixos custos de investimento cobre o processo de pasteurização instantânea comum. A ampliação dessa máquina por meio de opções padronizadas disponibiliza uma unidade desenvolvida de acordo com as necessidades do cliente, já pré-testada, que se destaca pelo curto prazo de entrega, pela rápida instalação, bem como pelo reduzido potencial de erros.

Unidades compactas – menos fases de mistura – poucas perdas de produtos

Lotes pequenos podem ser economicamente produzidos apenas com instalações compactas e altamente eficientes. Por isso, outro foco importante do novo design foi, apesar da orientação para a segurança no trabalho, construir a unidade o mais compacta possível, embora também levando em consideração o seu desenho higiênico.

Isso tornou possível diminuir o tamanho da área da máquina básica em 10%, e a sua altura em 20% em relação ao estado anterior. Decisivo na configuração com um trocador de calor a tubos é também a inserção, segundo a necessidade, dos tubos corrugados em cruz da Krones, que reduzem o tamanho dos aparelhos até na metade.

Além disso, existe a possibilidade de integrar sistemas rework inteligentes em vez de simples balance tanks. Com eles, até 100% das preciosas matérias-primas podem ser utilizadas. O desempenho do VarioFlash H é ainda melhor quando integrado em uma linha completa da Krones. Por exemplo, a recuperação de calor nas unidades dobra quando a função de recuperação de energia entre o refrigerador de túnel e a recuperação de água quente é interconectada de forma inteligente.

De forma resumida, as vantagens do VarioFlash H são:

Processos de manutenção ergonômicos

  • Dispositivos basculares especiais nas bombas verticais
  • Segmentos destacáveis das bombas de produto
  • Componentes dispostos de acordo com a altura de operação
  • Flexível graças à modularidade
  • Máquina básica otimizada com custos de investimento baixos
  • Unidade ampliada opcional, desenvolvida de acordo com as necessidades do cliente e já pré-testada
  • Formato pequeno
  • Máquina básica: área e altura 10% e 20% menores, respectivamente (em comparação com o estado anterior)
  • Apenas pequenas perdas de produto
  • Sistemas rework, por meio dos quais até 100% da matéria-prima é utilizada.

Fonte: Krones News Julho 2016 nº 172 -15/07/2016

MicroCube, a ferramenta ideal para o cervejeiro artesanal | Junho | 2016

Para tornar realidade o desenvolvimento de ideias criativas e variadas de sabores, os cervejeiros artesanais necessitam de uma ferramenta confiável para produzir sua bebida de forma consistente e com alta qualidade. Para isso, a Krones Steinecker desenvolveu, especialmente para os microcervejeiros, o sistema de sala de cocção MicroCube, para volumes de cocção de cinco a dez hectolitros.

MicroCube é uma planta de cocção completa, com sala de cocção e adega de fermentação. O sistema também inclui o abastecimento de água, calor e frio. Todas as unidades do sistema são de dimensões ideais para caber em contêineres. Os contêineres têm um diâmetro máximo de 1.200 milímetros, e o módulo de válvulas e bombas mede 1.000 x 1.000 x 2.150 milímetros. O volume de abastecimento completo cabe em três ou quatro contêineres de 40 pés.

Os módulos pré-montados são instalados e colocados em serviço muito rapidamente, e seu design compacto permite a instalação em espaços apertados, ideal para os pequenos produtores. O sistema de controle manual e de suporte eletrônico é muito flexível e de fácil uso.

Para a moagem, há um moinho de dois rolos com um rendimento por moagem de 500 quilos por hora, com a alimentação de malte e a descarga manual da moagem. O moinho possui um simples ajuste de espaço entre os rolos para uma moagem perfeita.

A cuba de maceração e filtração tem um sistema de aquecimento da parede lateral para o processo de maceração. Para a filtragem, emprega-se o amplamente testado fundo falso de tanques grandes. Um tubo de Pitot permite ajustar manualmente a filtração. Também está integrado um orifício na parede lateral para controlar a entrada do primeiro mosto e um medidor de fluxo para a água de maceração e de irrigação.

O recipiente metálico de whirlpool possui calefação das paredes e do fundo para coeficientes de ótimo aquecimento. Um tubo elevado do sistema Stromboli intensifica a evaporação de substâncias aromáticas indesejadas. Um visor na parede lateral com graduação possibilita determinar o conteúdo. Como opção, pode-se integrar uma condensação de vapores mediante injeção no tubo de vapores ou um condensador de vapores para a produção de água quente.

O sistema conta com um tanque de água quente com calefação de parede, indicação de temperatura e de nível máximo para armazenar água quente. O gerador instantâneo de vapor produz 50 quilos de vapor saturado por hora. Para o volume de cocção de cinco hectolitros, está previsto um equipamento de 50 quilos; para dez hectolitros, é necessária a quantidade em dobro de vapor. Um equipamento compacto de refrigeração fornece o agente de arrefecimento.

Enquanto adega de fermentação, é possível escolher entre tanques com 5, 10, 20, 25 ou 50 hectolitros de conteúdo líquido com arrefecimento de parede e de cone. Estão dotados, respectivamente, de um dispositivo de fechamento para manutenção da pressão e de um indicador de temperatura e pressão, assim como de uma proteção contra vácuo e sobrepressão.

Para mais informações sobre a MicroCube, clique aqui.

Fonte: Krones News nº 171 – 10/06/2016

Sabesp usa tecnologia de ponta para planejar abastecimento até 2045 | Junho | 2016

A Sabesp está desenvolvendo ao longo de 2016 seu novo Plano Diretor de Abastecimento de Água, documento que orienta as principais obras e ações para levar água a mais de 20 milhões de pessoas na Grande São Paulo. O documento tem como horizonte o ano de 2045 e passa por revisões a cada cinco anos, quando a companhia faz ajustes decorrentes do crescimento da região – área complexa, mutante e na qual o aumento da população sofre constantes mudanças.

Para executar esse planejamento, a Sabesp une tecnologia de ponta às experiências e conhecimento adquiridos na operação dos sistemas de abastecimento. Com a utilização de um novo software de modelo hidráulico, a companhia projeta cenários. Consegue estimar, por exemplo, por quanto tempo um reservatório regional ou uma adutora conseguirá atender a uma região em expansão. Pode ainda avaliar qual a melhor posição para instalar uma estação de bombeamento e comparar se não se torna mais eficiente e barato fazer uma nova interligação de sistemas em vez de gastar com as bombas e a energia elétrica de sua operação. Calcula também qual será o efeito de um novo sistema como o São Lourenço no funcionamento de todos os outros sistemas.

O conceito de modelo hidráulico é adotado na Sabesp desde 1985. A partir de 1999, a companhia comprou o primeiro software especializado para simular automaticamente os cálculos e estimar os resultados. Com a evolução da tecnologia, a empresa agora adota uma nova versão da ferramenta, uma das mais avançadas no mundo, ainda mais para atender uma população tão grande. O aplicativo alia os cálculos às imagens de satélite, permitindo que os engenheiros e projetistas vejam o local por onde passará uma tubulação ou verificar o melhor ponto alto para colocar um reservatório.

Para ter uma ideia do quanto esse planejamento é complexo em um sistema que está operando, a Sabesp identificou 15 mil tramos (que podem ser ou trechos ou pontos), na Grande São Paulo. Assim, uma adutora de 8 km pode ser dividida em seis fragmentos, de acordo com o diâmetro, material, pressão, idade, velocidade da água. O mesmo ocorre com válvulas, reservatórios e bombas. Com a base de informações que a empresa já possui de décadas de operação, os técnicos simulam se é preciso trocar todos os 8 km ou só um trecho de 500 metros da adutora para aumentar a vazão de água que segue para um bairro em expansão. Planejamento, conhecimento, menor custo, maior eficiência.

O que já se sabe: melhores obras e economia de dinheiro

A revisão do Plano Diretor está em andamento, mas já há alguns cenários projetados. Por exemplo: como funcionará a operação do sistema integrado com a entrada do São Lourenço no curto, médio e longo prazo?

A Sabesp simulou uma operação com vazão de água tratada de 4.700 L/s e de 6.400 L/s. Assim, pode pensar a operação do mesmo até 2045. Se operar com a menor vazão, a água chegará até Carapicuíba. Caso trabalhe com 6.400 L/s, a Sabesp poderá abastecer também Osasco, que hoje é abastecido pelo Cantareira. Mas o modelo mostrou que, no caminho até Osasco, existe uma adutora de 700 mm de diâmetro. Ela passa a ser um limitador e, portanto, pode ser necessário aumentá-la ou buscar outro caminho para a água até essa cidade.

Outro cenário já detectado mostra o quanto esse planejamento é importante. Atualmente, a velocidade da água do Cantareira na adutora que abastece as cidades da região oeste (Osasco, Carapicuíba e Barueri) está se aproximando do limite recomendado para o tipo de material e de pressão. A Sabesp estudava a duplicação da mesma, o que significava um investimento estimado de R$ 150 milhões, com bloqueios de trânsito para instalar os tubos de mais de 1 metro de diâmetro. O modelo hidráulico mostrou, porém, que com a entrada do São Lourenço, não será necessário levar a água do Cantareira tão longe, portanto será possível diminuir a pressão e a velocidade no tubo existente. Um gasto alto não será mais feito – para ter uma ideia, a interligação Rio Grande-Alto Tietê, obra fundamental para superar a crise hídrica, custou R$ 130 milhões; o gasto com as duas reservas técnicas do Cantareira foi de R$ 120 milhões.

Mais um exemplo. A Sabesp obrigatoriamente é consultada por empreiteiras que querem erguer grandes empreendimentos. Um deles, no km 19 da rodovia Raposo Tavares, prevê construir um minishopping, teatro e diversos prédios residenciais. São 19 mil imóveis, cerca de 100 mil pessoas e um consumo estimado de 200 litros de água por segundo. Com o modelo hidráulico, os técnicos determinaram que a melhor alternativa é construir um reservatório novo, duas adutoras e uma estação de bombeamento. O software também calculou como isso afetará o abastecimento de toda a região e permitiu estimar que esse setor novo será atendido pelo Cantareira e pelo Guarapiranga.

A Sabesp também já simulou a situação do abastecimento com a construção de dois empreendimentos gigantes, um no Jaraguá, onde hoje há vegetação, e outro em Cajamar, que deve quase duplicar a população do município. Nesses dois casos, os técnicos já dimensionaram as obras necessárias para atender aos novos bairros e não prejudicar o abastecimento do entorno.

Fonte: Brasil Engenharia / Foto: Vagner Campos/GESP – 09/06/2016

Chineses produziam cerveja há 5 000 anos | Maio | 2016

De acordo com pesquisadores, a receita levava milho, cevada, tubérculos e uma planta conhecida no Brasil como ‘Lágrima de Nossa Senhora’.

Essa é a evidência mais antiga do cultivo de cevada na China – acreditava-se ter começado 1.000 anos depois (Thinkstock/VEJA/VEJA)

Cientistas descobriram, na província de Shaanxi, na China, equipamentos utilizados para fabricar cerveja há 5.000 anos, durante o período neolítico. De acordo com a pesquisa, publicada na última segunda-feira, esse é o local de fabricação de cervejas mais antigo já encontrado na China. O estudo, além de trazer informações sobre os gostos da cultura que povoou a região entre 3.400 e 2.900 a. C., fornece pistas sobre as práticas de agricultura.

De acordo com a pesquisa, publicada no periódico Proceedings of the National Academy of Sciences, essa pode ser a evidência mais antiga da produção de cerveja na China. Arqueólogos já haviam recolhido no país indícios da fabricação de bebidas originadas da fermentação de arroz, datados de 9.000 anos atrás. Acreditava-se que a cerveja, fabricada a partir da fermentação de cevada e cujos registros fósseis mais antigos, de 5.400 anos atrás, foram recolhidos no Oriente Médio, houvesse sido incorporada à cultura chinesa há cerca de 4.000 anos. Em torno de 1.000 anos mais tarde, portanto.

A equipe de cientistas, liderada por Jiajing Wang, da Universidade de Stanford, nos Estados Unidos, examinou os resíduos amarelados deixados nos potes e identificou que a antiga cerveja produzida pelos chineses era composta por uma mistura de plantas que incluía um tipo de milho, cevada, tubérculos e uma gramínea conhecida no Brasil como lágrima- de-nossa-senhora (Coix lacryma-jobi). Ao estudarem os resíduos, eles encontraram vestígios de elementos químicos que indicavam que o líquido armazenado ali era cerveja.

Arqueólogos descobrem cantil de armazenamento de cerveja que data de pelo menos 5000 anos atrás, na província chinesa de Shaanxi (Jiajing Wang/Divulgação).

Análises – Além de indicarem os complementos da bebida por meio de uma análise química, os pesquisadores estudaram a forma dos grãos encontrados nos potes para identificar os processos utilizados pelos ancestrais chineses na obtenção do líquido. “Muitos grãos estavam danificados. Vimos que os padrões dos danos correspondem precisamente a alterações morfológicas desenvolvidas durante a maltagem e a brassagem, tais como observamos em nossos experimentos de produção de cerveja”, afirmou a pesquisadora ao site de VEJA. Os resultados encontrados, portanto, sugerem que a cerveja era produzida de uma maneira bastante parecida à das cervejarias modernas, passando por três processos que também são realizados atualmente: a maltagem, a brassagem e a fermentação.

De acordo com os pesquisadores, a nova evidência sugere que a cevada surgiu para produzir a bebida, e posteriormente foi utilizada como alimento – ao contrário do que se pensava até então. “Nós sugerimos que a cevada foi introduzida na Planície Central da China, região conhecida como o ‘berço da civilização chinesa’, como um ingrediente para a produção de álcool, em vez de servir como alimento e subsistência”, disse Wang. “A prática de produção de cerveja pode ainda ser associada com o surgimento das sociedades complexas (organizadas de forma hierárquica) na Planície Central da China durante o quarto milênio a.C.”, explicou.

Fonte: Veja Abril/Ciência, por Marina Rappa – 25/05/2016

500 anos da Lei de Pureza Alemã: Siemens: apoiando a indústria cervejeira em todo o mundo | Abril | 2016

Siemens – a maioria das pessoas associam o nome a energia, indústria, e ações. Apenas uma minoria tem ciência de que o gigante da tecnologia também está associado à cerveja e tem cultivado laços de longo prazo com a indústria cervejeira. Uma grande proporção de cervejeiros depende a tecnologia da Siemens para impedir quaisquer interrupções da produção e manter o líquido dourado fluindo livremente.

O envolvimento da Siemens com a cerveja teve início por volta do final do século 19, quando a cervejaria F. Oettler em Weißenfels an der Saale era um dos primeiros produtores de cerveja a instalar um novo sistema pioneiro que incluía motores elétricos distribuídos, marcando o início de um impetuoso período de desenvolvimento tecnológico. Outro fato interessante e pouco conhecido: a cerveja foi a primeira carga a ser transportada na primeira linha férrea da Alemanha entre Nuremberg e Fürth em 1836. Em 1901, a empresa completou a eletrificação de uma cervejaria em Nuremberg. Embora o envolvimento inicial da Siemens tenha sido restrito a componentes individuais como motores elétricos, a tecnologia que energizava a produção da cerveja rapidamente evoluiu para soluções bem mais sofisticadas.

De um simples motor a um complexo sistema de controle de processo

As soluções de automação Siemens baseadas em controles eletrônicos existem desde o início dos anos 70. De 1973 em diante, controles Siemens até mais complexos foram utilizados para a automação do processo produtivo, começando com o Controlador Industrial Simatic.

O ano de 1997 viu o lançamento de um novo sistema de controle de processo, o “Braumat” – uma combinação da palavra alemã “Brau” que significa cervejaria com “automação” – o qual foi registrado como marca registrada protegida. O primeiro sistema de automação baseado em controle para cervejeiros e receitas de cerveja conquistou o mercado. O novo sistema foi originalmente desenvolvido pela Siemens em Nürenberg e München, e de 1985 em diante em Würzburg.

O Braumat consiste de um conjunto do software cujos módulos operam sob uma interface de usuário compartilhada. Um único sistema de controle de processo é capaz de simultaneamente gerir diversas áreas tais como a cervejaria, adega, filtração e suprimento de energia, visualizando todos os processos usados na fabricação de cerveja em uma única e moderna interface gráfica de usuário. Isso permite com que os cervejeiros mantenham um olhar atento nas válvulas, bombas, valores medidos ou controladores, e convenientemente realizem quaisquer processos de controle necessários. As falhas podem ser rapidamente localizadas e remediadas. A tecnologia também funciona com controle baseado em receitas. Isto permite com que os engenheiros cervejeiros gastem mais tempo em exercitar sua criatividade com novas ideias de receitas individual e habilmente desenvolvidas.

Este é um fator vital, não apenas para cervejarias de pequena escala, mas também para todas as escalas da operação cervejeira. Afinal, o mundo da cerveja não se limita apenas às cervejas pilsen ou de trigo. Uma variedade crescente de cervejas ‘flavored’ (com sabores) está conquistando as prateleiras dos supermercados com opções exóticas variando do chocolate ao cítrico, da lichia à hortelã – estranho, porém muito popular.

Embora as misturas de cervejas não possam ser classificadas de “cervejas” na Alemanha devido à severa legislação de pureza da cerveja da Bavária que protege a rotulagem da dourada mistura fermentada, produtores criativos estão evadindo as restrições usando nomes alternativos legalmente aceitáveis. Uma mistura com um aditivo de café, por exemplo, foi denominada de “especialidade de café da alta fermentação” (“top-fermented coffee specialty”) por um cervejeiro imaginativo. A capacidade de desenvolver receitas individuais e a dosagem controlada de ingredientes são áreas nas quais as cervejarias de alta tecnologia mostram ao que vieram.

Esta flexibilidade é também necessária para a produção de cervejas artesanais, as quais desfrutam atualmente de grande popularidade. Estas cervejas precisam ser produzidas em pequenas quantidades por empresas cervejeiras independentes usando métodos tradicionais – naturalmente em estrita conformidade com a higiene e outros regulamentos.

500 anos da Lei de Pureza Alemã – mais do que apenas uma história tradicional

A bebida consumida por nossos antepassados há mais de 500 anos atrás pouco tem a ver com o que hoje chamamos de “cerveja”. Além de cereais, uma ampla gama de feijões, ervilhas e outros grãos com amidos que podiam ser processados em malte eram adicionados.

Para impedir que a mistura se tornasse azeda ou então para esconder qualquer gosto azedo, os cervejeiros recorriam a todo tipo de substância estranha tais como ovos, presunto, alcatrão, bílis de boi, erva campeira, fuligem ou giz. Os cervejeiros cultivavam as suas próprias receitas para tornar a cerveja “bebível” – o que se refletia no sabor da maioria das cervejas. Foi no dia 23 de abril, Dia de São Jorge, de 1516 que os co-regentes bávaros Duque Wilhelm IV e Ludwig X assinaram um decreto em Ingolstadt determinando que “doravante em todas as cidades, mercados e no país, os únicos ingredientes utilizados para a produção de cerveja devem ser cevada, lúpulo e água.” Com este decreto, a lei de alimentos mais antiga do mundo se tronou efetiva, e permanece em vigor até os dias de hoje.

A Lei de Pureza Alemã é conhecida em todo o mundo e é vista como uma garantia da qualidade da cerveja alemã. Há aproximadamente 500 anos atrás, os proprietários de terra estavam seriamente preocupados em proteger o trigo e o centeio como cereais para a produção de pão e para combater a fome. Outra preocupação era proteger a população de ingredientes tóxicos e perigosos como o meimendro ou as papoulas de ópio. Na idade moderna, as disposições da Lei da Pureza protegem os consumidores e auxiliam os cervejeiros.

Com este objetivo em mente, os desenvolvimentos da era digital e a antiga Lei da Pureza trabalham juntos no interesse de gerar valor duradouro e assegurar qualidade premium. A automação salvaguarda a qualidade dos processos. E embora não possa garantir que os cervejeiros irão aderir à severa legislação de pureza, ela pode assegurar que os processos funcionem corretamente e pode fornecer verificação da conformidade. A tecnologia moderna ajuda a reforçar a implementação efetiva desta antiga lei em linha com o ditado alemão: Misture água com malte e lúpulo e faça algumas gotas mais nobres! (“Mix water with malt and hops to make a few nobler drops!”).

Estas e outras informações estão disponíveis em www.siemens.com/press/500-years-reinheitsgebot

SIEMENS – Produção de cerveja 2016

Sobre o Grupo Siemens no Brasil

A Siemens está presente no Brasil há mais de cem anos e é atualmente o maior conglomerado de engenharia elétrica e eletrônica do país, com suas atividades agrupadas pelas divisões: Power and Gas; Wind Power and Renewables; Power Generation Services; Energy Management; Digital Factory; Mobility; Building Technologies; Healthcare; Process Industrial and Drives.  

A empresa é líder no fornecimento de equipamentos médicos para diagnóstico por imagem, como tomógrafos computadorizados e ressonância magnética, bem como diagnóstico laboratorial. As primeiras atividades da empresa no Brasil datam de 1867, com a instalação da linha telegráfica pioneira entre o Rio de Janeiro e o Rio Grande do Sul. Em 1895, no Rio de Janeiro, era aberto o primeiro escritório e, dez anos mais tarde, ocorria a fundação da empresa no país.

Ao longo do século passado a Siemens contribuiu ativamente para a construção e modernização da infraestrutura do Brasil. Hoje, os equipamentos e sistemas da Siemens são responsáveis por 50% da energia elétrica gerada no País, 30% dos diagnósticos digitais por imagem realizados no Brasil e estão presentes em 2/3 de todas as plataformas offshore brasileiras projetadas nos últimos 8 anos. No Brasil, o Grupo Siemens conta com 12 fábricas e 7 centros de pesquisa e desenvolvimento espalhados por todo o País.

Fonte: Jornal Dia a Dia, por Ray Santos – 20/04/2016

Crosspure® - Solução sustentável da BASF para os impactos negativos do processo de filtração da cerveja | Janeiro | 2015

Cervesia - Tecnologia Cervejeira | Basf

Interação do PVPP com os polifenóis. Formação da ligação de Hidrogênio dependente de: PH, temperatura e estrutura.

*Imagem do copo: Sem e Com Crosspure®

Não é apenas o gosto que torna uma cerveja agradável - o líquido claro e brilhante, com seu agradável colarinho também é um refresco para os olhos. Mas a cerveja contém proteínas e polifenóis provenientes do malte e lúpulo. Em qualquer concentração, eles logo formam complexos que tornam a cerveja turva e afetam o sabor. Hoje em dia, os fabricantes de cerveja concentram-se no sabor, clareza e estabilidade que devem ser obtidos de uma maneira segura, saudável, sustentável e eficaz em termos de custo.

O processo de filtração promove a remoção física de partículas que provocam a turbidez, ou seja, ele remove principalmente as leveduras, proteínas e outros complexos. Posteriormente, o processo de estabilização normalmente objetiva a adsorção de polifenóis, pois eles podem formar complexos com as proteínas. Esses complexos podem levar a turbidez da bebida dentro do seu prazo de validade (shelf life) - tal reação pode ser evitada pela aplicação de um processo de estabilização, mantendo as características do produto por um período muito maior.

O sistema convencional usado na filtração de cerveja utiliza terras diatomáceas. O processo, usado há décadas por cervejarias do mundo todo, apresenta alguns aspectos negativos com relação ao meio ambiente: como as partículas de terras diatomáceas são utilizadas em grandes quantidades, a demanda mundial e o consumo para a filtração da cerveja variam aproximadamente de 220.000 toneladas por ano.

Como as partículas de terras diatomáceas são comumente utilizadas como um material de único uso, tal material é classificado como um recurso limitado - e, portanto, não representa uma solução de filtragem sustentável. Há anos tem-se buscado a substituição de terras diatomáceas devido às deficiências conhecidas desse auxílio de filtro, que incluem - além de um impacto ambiental negativo - elevados custos de eliminação, riscos à saúde humana decorrentes do manuseamento, variações na qualidade e a introdução de metais que afetam o sabor de maneira adversa.

Estes desafios abriram oportunidades para a BASF desenvolver um novo polímero para a filtração de cerveja: o Crosspure®. O Crosspure® excede a prática padrão atual, as partículas de terras diatomáceas, em todos os pontos acima mencionados. É uma solução 2 em 1 para as cervejarias permitindo a filtração e estabilização da cerveja em uma única etapa. O polímero sintético regenerativo é desenhado especificamente para substituir as partículas de terras diatomáceas na filtração da cerveja. A empresa alcançou esta inovação por meio do composto de polivinilpolipirrolidona (PVPP) e poliestireno usando tecnologia patenteada.

A utilização de hidróxido de sódio e enzimas permite a limpeza do polímero solubilizando o material sólido. Assim, o material limpo retorna para o tanque de dosagem e pode ser utilizado para o novo ciclo de filtragem. O Crosspure® pode basicamente ser regenerado por um número ilimitado de vezes - uma redução de custo importante para os nossos clientes.

Entretanto, o produto não só reduz os custos de filtração da cerveja, mas também ajuda a diminuir as emissões de resíduos e água: Usando o Crosspure®, é possível reduzir os resíduos sólidos em até 75% em relação à filtração com terras diatomáceas; as emissões de água podem ser reduzidas em 20%. Estas características e benefícios de aplicação torna o Crosspure® uma combinação perfeita com a nova metodologia da BASF 'Sustainable Solution Steering'. Esta abordagem sistemática, garantida externamente e por toda a empresa, torna possível analisar todo o seu portfólio do ponto de vista das necessidades de sustentabilidade desse mercado.

Usando o Crosspure®, não há necessidade de grandes espaços de armazenamento. Além disso, o produto pode ser facilmente usado em sistemas de filtragem existentes com um baixo investimento.

O Crosspure® está sendo utilizado na Alemanha e na China há vários anos. Em 2012, o polímero veio para o Brasil e está atualmente sendo testado em uma cervejaria de médio porte. Os testes também estão sendo executados nos EUA, Canadá, Rússia, Colômbia e países da Ásia. Com este produto, a BASF não só busca melhorar e inovar o mercado de bebidas, mas também contribui com um processo de filtração mais sustentável.

*Cláudio Tacconi é Gerente de Nutrição Humana da BASF para América Latina.

Fonte: Segs - Marcela Von Zuben | Por Cláudio Tacconi – 20/01/2015